Reparatur von Kleidung in der Schweiz

400 T-Shirts lokal gerettet

400 MANGOLA T-Shirts, 3810 km Transport und 1.5 Tonnen CO2 weniger


Alles begann beim gemeinsamen Feierabend-Bier

Es war ein unspektakulärer Donnerstag, als wir unsere wöchentliche team-interne Online-Verabredung, genannt «Thursday Night Drinks», abhielten. Wie immer vermischte sich Privates und Geschäftliches, als wir entspannt vor den Bildschirmen unsere Getränke schlürften. Als Aline, die Verantwortliche fürs Operationale, eher beiläufig erwähnt, dass bei ihrem MANGOLA T-Shirt die Naht am Halsausschnitt gerissen sei, wurde sie eher belächelt, als dass man sich über die Ursache des Vorfalls zu wundern begann. Nun gut, dies passiert ihr gemäss eigener Aussage tatsächlich des Öfteren. Doch dann meldet ein weiteres Teammitglied, Zino, dass bei ihm das Gleiche passiert sei. Nun wurde der eine oder andere im Team dann doch ein wenig stutzig und es wurde beschlossen, der Sache muss nachgegangen werden.

Herausforderung verharmlost und zu spät gehandelt

Einige Wochen und Tests später kamen wir der Ursache des Problems näher. Zu unserem Erstaunen lag das Problem nicht per se am Baumwollgarn selbst, welches um einiges weniger dehn- und belastbar als beispielsweise Garn aus Polyester ist. Die Ursache lag in dessen Anwendung und Verarbeitung. Heutzutage arbeiten die meisten Produktionsstätten ausschliesslich mit Polyestergarnen bei der Verarbeitung. Dessen massiv niedrigere Kosten und die einfachere Verarbeitung führten dazu, dass sich nur noch wenige mit der Handhabung von natürlichen Garnen auskennen. Bei der Konzipierung unseres neuen MANGOLA Shirts wurde dieser Faktor unterschätzt, obwohl wir genau die gleichen Herausforderungen bei der Entwicklung des LEGNA Shirts angehen mussten.

Die Erkenntnis kam also zu spät. 400 fertigproduzierte MANGOLA Shirts befanden sich bereits auf dem Weg von unserem Produzenten in Portugal zu uns ins Lager in der Schweiz. Uns war klar, die Produkte entsprechen weder unseren Qualitätsstandards noch führen sie zu nachhaltiger Kundenzufriedenheit. So können wir sie also nicht verkaufen. Oftmals führen derartige «Fehlkonstruktionen» in der Textilindustrie dazu, dass die Produkte entsorgt und erneut produziert werden, da es sich aus Kostengründen kaum rechnet, die Produkte zu reparieren. Für uns natürlich keine Option. Glücklicherweise war ein Lösungsansatz zur Reparatur der T-Shirts bereits gefunden, denn wir wussten ja, wo die Ursache des Problems lag. Effektiv musste nur die Verarbeitung angepasst, sprich ein Zierstich beim Halsausschnitt entfernt werden, um ein mögliches Reissen der Naht im Endprodukt zu verhindern. Wir wollten die T-Shirts also reparieren – doch wo?

Einmal Portugal und zurück – oder doch nicht?

Auf den ersten Blick gab es nur eine Lösung: Die T-Shirts müssen zurück nach Portugal. Denn niemand kennt sich so gut mit dem Material und der Verarbeitung der Produkte aus wie unser Produzent selbst. Die lange Stecke zurück nach Portugal lag uns aber irgendwie auf dem Magen. Es musste also eine bessere und umweltfreundlichere Lösung her. Franca, unsere Produktentwicklerin fing deshalb an, sich über nahegelegene Schneidereien zu informieren, um eine lokale Option zu evaluieren. Die nächstgelegene Schneiderei lag – was für ein Zufall – direkt auf der anderen Strassenseite. So hopsten Franca und Aline über die Strasse und fragten nach. Eher skeptisch wurden die Teile dort begutachtet, denn weder der Umgang mit diesem Material noch Aufträge mit solchen Mengen gehören zum Tagesgeschäft der Schneiderei. Durch Erläutern der Situation und Nachhacken von unserer Seite wurden ein paar T-Shirts dann doch zum Testen behalten. Wenige Tage später erhielten wir die reparierten Teile zurück und waren hellauf begeistert. Genau so haben wir uns das vorgestellt. Nun mussten wir uns entscheiden, gehen wir das Risiko ein und reparieren die T-Shirts bei einem neuen Partner mit weniger Erfahrung zu einem höheren Preis in der Schweiz, können dafür aber Zeit, Weg und Logistikaufwand einsparen, oder gehen wir auf Nummer sicher und schicken die Teile zurück nach Portugal. Wir entschieden uns für die lokale Lösung.

Die Lösung: kostspielig, aber jeden Rappen wert

Das Ganze hin und her hat uns nicht nur einiges an Nerven und Zeit gekostet, es hat den Produktionspreis unserer T-Shirts zusätzlich um über 50% pro Stück erhöht. Aus finanzieller Sicht also ein wenig empfehlenswerter Weg, denn grundsätzlich müsste das T-Shirt nun auch einiges teurer verkauft werden. Man könnte nun lange darüber diskutieren, ob sich das Ganze gelohnt hat und was man hätte besser und anders tun können. Für uns ist jedoch klar, wir würden in solch einer Situation wieder genau gleich handeln. Wir konnten nicht nur die Qualität unserer Produkte sicherstellen und unsere Kunden damit längerfristig glücklich machen, sondern zudem das lokale Gewerbe unterstützen und verhindern, dass wertvolle Rohmaterialien und Produkte entsorgt würden.

Alles in allem: Glück im Unglück

Rückblickend kann man über solche Geschichte immer lachen, denn man weiss, was man daraus gelernt hat. In unserem Fall gab es eine ganze Menge Learnings. Den folgenden Punkten werden wir in Zukunft mehr Beachtung schenken:

  • Agilität: Die Entwicklung eines Kleidungsstücks ist ein kontinuierlicher Lernprozess. Gerade im Nischensektor von zirkulärer Kleidung, in dem wir uns ansiedeln, wird viel Wissen erst erarbeitet und jedes Produkt muss individuell konzipiert werden. Flexibel auf Vorkommnisse und Unregelmässigkeiten in der Produktentwicklung zu reagieren und stets lösungsorientiert zu agieren, ist ein zentraler Faktor für uns als wachsendes Unternehmen.

  • Kommunikation: Kommunikation ist das A & O. Lieber einmal mehr Fragen und Überprüfen als einmal zu wenig. Ist man sich unsicher oder hat man Bedenken, nachhacken. Hätten wir im Team besser kommuniziert, hätte man die Problematik mit den Ziernähten früher erkannt und rechtzeitig angehen können.

  • «Out of the Box»: Gerade im dynamischen und schnelllebigen Alltag eines Start Ups verliert man sich schnell in Details und vergisst, ab und an einen Schnitt zurückzutreten und die Sache aus der Vogelperspektive zu betrachten. Statt sich mit der ersten Lösung zufrieden zu geben, lohnt es sich, aus dem Tunnel auszubrechen und einmal kurz nach links und rechts zu schauen – wie in unserem Fall, über die Strasse.

  • Vertrauen: Durch das Vertrauen in eine unkonventionelle Lösung, konnten wir neben dem Unterstützen einer lokalen Schneiderei, die durch Corona schwer betroffen war, knapp 4000 km Weg und 1.5 Tonnen CO2 einsparen. Gleichzeitig hat das entgegengebrachte Vertrauen gegenüber der lokalen Schneiderei, dieser geholfen, die eigenen Kompetenzen zu erweitern und uns als langfristigen Partner zu gewinnen.

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